在注塑加工中，塑件常见皱纹、水波纹、气泡、飞边甚至成品不完整等缺陷，不仅与原料质量有关，更与成型工艺、尤其是模具排气系统的设计息息相关。熔融塑料在注入型腔时，如果气体无法及时排出，就会造成气体受压、阻碍熔体填充，从而影响成型质量与生产效率。本文将探讨注塑时气体的主要来源，以及如何通过合理的排气系统设计来消除这些隐患。
注塑加工中，型腔与浇注系统内首先残留的空气会在注射瞬间被压缩；加之塑料原料本身吸湿或含有助剂，水分在高温下会产生水蒸气；部分热固性塑料在成形时还会发生交联反应并释放气体；再加上高温下少量的热分解产物，这些气体与蒸汽若得不到有效排出，就会在型腔内形成气囊和压痕，甚至腐蚀型腔表面，缩短模具寿命。
要确保塑件成型顺畅，必须在模具设计阶段精心布置排气系统。首先，排气槽仅允许气体逸出，必须严防塑料熔体进入；其次，不同树脂熔体黏度各异，排气槽深度需根据具体材料调整，一般在0.02–0.05 mm之间；再次，除了在型腔内设置排气槽，还应在冷料穴和流道末端布设排气通道，将浇注系统中的气体拦截在外；此外，排气槽要直通模架外，若使用排气针或排气嵌件，更要确保通道顺畅无阻。
在加工方式上，排气槽最好以铣床加工后，用320号砂纸轻微抛光，去除刀纹；切忌用磨床一刀到底式的镜面处理，因为过于光滑的表面反而削弱了排气效果。分型面上的排气槽宜开在定模侧、型腔一边，两侧再做45°倒角，以便排气通畅且避免棱角残留熔料。
若排气不良，型腔中气体被压缩后会产生极高背压，不仅阻碍塑料快速填充，还迫使注射压力和保压时间不断攀升，显著拉长冷却周期，降低生产效率。更糟的是，气体中含有的水分或分解产物会在型腔表面形成腐蚀性沉积，逐步损伤模具。
综上，要有效杜绝注塑缺陷、高效稳定生产，就必须在模具设计和制造阶段重视排气系统：确保排气槽深度和位置合理、加工后表面微粗糙并畅通无阻，同时结合试模不断验证和调整，方能在实际生产中收获高品质塑件与优质产能。
