注塑模具在高强度、高频次的生产环境中，难免会出现各类故障，影响正常成型并延误交期。资深模具师傅往往能一眼识破问题，但对刚上手的工程师来说，这些故障可能颇具挑战。本文将从七大典型故障入手，分享快速诊断与处理思路。
一、导柱导套损伤
导柱的唯一职责是保证动、定模精确对中，绝不可承受额外侧向载荷。若塑件壁厚分布或分型面不对称，注射压力在厚壁处会产生强烈侧向推力；合模或开模时便会在导柱上累积扭曲应力，引起导柱划伤、弯曲甚至断裂。遇此情况，应检查壁厚均匀性，必要时在分型面四周增设标准圆柱定位键，确保模具合模时无偏移；并严格保证导柱导套的热处理硬度与同心度。
二、浇口卡料或脱料困难
当浇口锥孔表面粗糙、有刀痕，或磨损变形时，制品出模困难，经常需用工具敲击浇口套，严重拖慢效率。解决方法是采用精磨浇口套至Ra0.4以下，优先使用标准锥度件；并增加浇口拉料杆或顶出机构，保证制品脱出时无需暴力敲击。
三、动定模偏移
大型模具因自重加上注射时各向压力不均，常出现定模和动模轻微错位。导柱在合模受力不均时被拉伤、扭曲，甚至卡死。最简便的补救是沿分型面加工四枚圆柱定位键，并在装配时一次性在镗床上对准动、定模，确保定位孔同心且垂直；同时检查并达到导柱与导套的设计硬度。
四、动模板弯曲
熔体在型腔内的平均压力可高达600–1000 kg/cm²，若动模板选用薄型或低强度钢材，注射与顶出时易产生向下变形。对此，应采用足够厚度的优质模具钢制造动模板，或在下侧增设支撑柱／支撑块，分担压力，确保模板平直无弯曲。
五、顶针弯曲、断裂或漏料
顶针与导向孔间隙过大，会产生流水穿透；间隙过小，又会因热膨胀卡死、折断。标准化处理方式是在顶针前端留10–15 mm配合段，中段削细约0.2 mm，装配后调整间隙至0.05–0.08 mm，并多次手动测试启停，确认顶出机构运行自如。
六、冷却系统失效或渗漏
冷却回路不畅或水路漏水，不仅延长循环周期，还会导致制件收缩不均、翘曲变形，甚至使运动部件热胀卡死。针对复杂产品，一定要在型芯与型腔周围布置足量并联冷却通道，避免“冷斑”和“热点”；定期清洗水道，清除水垢；每次停产前检查接头和管路密封。
七、滑块导槽长度不足
侧向滑块在抽芯和复位过程中，如果导槽露出长度过短，滑块易因角度偏移而卡死或斜磨。经验规则是滑块抽出后，仍需至少保留导槽总长的2/3在滑块内，以确保整个行程中都有充分的导向支持。
通过以上七类故障的拆解与对策，工程师可在日常维护与试模调试时迅速定位问题，并采取针对性措施。只有在设计、加工、装配和维护各环节齐抓共管，才能最大限度地保证注塑模具的稳定运行和成型品质。
