在现代工业和日用产品制造领域，塑料凭借重量轻、韧性好、成型易、成本低等显著优点，正越来越多地替代玻璃，尤其在光学仪器和包装工业方面，其应用发展态势迅猛。不过，由于这些替代玻璃的透明塑料需要具备良好的透明性、较高的耐磨性以及优异的抗冲击韧性，因此在塑料成分、注塑全过程的工艺、设备以及模具等方面，都需要开展大量工作，以确保透明塑料制品表面质量良好，满足使用要求。
目前市场上常见的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（俗称亚加力或有机玻璃，PMMA）、聚碳酸酯（PC）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）、透明尼龙、AS（丙烯腈 – 苯乙烯共聚物）、聚砜（PSF）等，其中 PC、AS 是我们接触较多的品种。
透明塑料的性能要求较为严格。首先必须具备高透明度，其次要有一定的强度和耐磨性，能抗冲击，还要有良好的耐热性、优异的耐化学性以及较小的吸水率，如此才能在使用过程中长久保持透明度。通过对 PMMA、PC 和 PET 的性能比较可知，PC 在性能上是较理想的选择，但由于其原料价格昂贵且注塑工艺难度较大，所以一般要求的制品仍主要选用 PMMA；而 PET 需要经过拉伸才能获得良好的机械性能，因此多在包装、容器领域使用。
在
惠州注塑加工 厂进行透明塑料注塑时，有诸多共同问题需要注意。透明塑料对制品表面质量要求极高，不允许出现任何斑纹、气孔、泛白、星点、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，这就使得在整个注塑过程中，从原料、设备、模具到产品设计，都需要严格甚至特殊的要求。同时，透明塑料大多熔点高、流动性差，为保证产品表面质量，需要对机筒温度、注射压力、注射速度等工艺参数进行细微调整，确保注塑料既能充满模，又不会因产生内应力而导致产品变形和开裂。
一、原料准备与干燥
塑料中若含有杂质，哪怕是极少量，都可能影响产品的透明度。所以在原料的储存、运输和加料过程中，必须注意密封，保证原料干净。特别是当原料中含有水分时，加热后会导致原料变质，因此一定要进行干燥处理，并且在注塑时使用干燥料斗加料。此外，干燥过程中输入的空气最好经过滤、除湿，防止污染原料。
二、机筒、螺杆及其附件的清洁
为避免原料污染以及螺杆及附件凹陷处残留旧料或杂质，尤其是防止热稳定性差的树脂存在，在使用前和停机后，都要用螺杆清洗剂将各部件清洗干净，确保无杂质粘附。若没有螺杆清洗剂，可用 PE、PS 等树脂清洗螺杆。临时停机时，为防止原料在高温下停留时间过长而分解，应降低干燥机和机筒温度，如 PC、PMMA 等的机筒温度要降至 160℃以下（PC 的料斗温度应降至 100℃以下）。
三、模具设计注意事项（含产品设计）
为避免出现熔体流动不畅或冷却不均，导致塑料成型不良并产生表面缺陷和变质，在模具设计时需注意以下几点：
制品壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大，以确保制品顺利脱模。
过渡部分应逐步、圆滑过渡，避免尖角、锐边产生，特别是 PC 产品，一定不能有缺口，以防应力集中。
浇口、流道应尽可能宽大、粗短，并根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时添加冷料井，以保证熔体顺利填充模具并减少缺陷。
模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于 0.8），以保证制品表面质量。
排气孔、槽必须足够，以便及时排出空气和熔体中的气体，避免产生气穴等缺陷。
除 PET 外，制品壁厚不要太薄，一般不得小于 1mm，以保证制品强度。
四、注塑工艺注意事项（含注塑机要求）
为减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面需注意以下几点：
应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机，以满足透明塑料的注塑要求。
在塑料树脂不分解的前提下，注射温度宜采用较高温度，以改善熔体流动性。
注射压力一般较高，以克服熔料粘度大的问题，但压力过高会产生内应力，导致脱模困难和变形，需合理控制。
在满足充模的情况下，注射速度一般宜低，最好采用慢 – 快 – 慢多级注射，以保证熔体填充均匀。
保压时间和成型周期在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下，应尽量短，以减少熔料在机筒内的停留时间，避免分解。
在满足塑化质量的前提下，螺杆转速和背压应尽量低，防止产生分解的可能。
模具温度对制品冷却影响极大，必须能精确控制其过程，在可能的情况下，模温宜高一些，以利于熔体流动和制品成型。
